Issue 12

C. Clienti et alii, Frattura ed Integrità Strutturale, 12 (2010) 37-47 ; DOI: 10.3221/IGF-ESIS.12.04 46 Nella pratica applicazione, dopo avere realizzato sulla linea di produzione un ambiente adeguato (controllato) in cui le modalità di carico e le modalità di acquisizione possono essere effettuate come quelle prima descritte, viene definito il corrispondente protocollo di prova come in Tab. 1 (ad esempio facendo riferimento al secondo tipo di componente): Tipologia del componente C2 Sensore termico FLIR 3000 Dimensioni: lunghezza 220 Emissività 0.98 Diametro esterno 42 Carico di prova 1.6 kN Diametro interno 39 N cicli 10000 Macchina di prova 8872 Temperatura di riferimento 20°C Rapporto di carico R=0 Mappa termica di riferimento Immagine C2/16/5000 Frequenza di prova 5 Hz Scarto di temperatura ammissibile +0.2°C Tabella 1 : Parametri di riferimento per il controllo di qualità. Definita la mappa termica, il tratto di riferimento e le condizioni di prova, ciascun componente (o un certo numero se il controllo è di tipo statistico) deve essere sottoposto a controllo e per esso viene acquisita la corrispondente mappa termica, che viene confrontata con quella di riferimento. C ONCLUSIONI o studio affrontato nel presente lavoro fa parte delle attività relative al progetto FIRB Smart Reflex “Sistemi di produzione intelligenti, flessibili e riconfigurabili” , che vede come partecipanti oltre al DIIM dell’Università di Catania, il Centro Ricerche FIAT, l’IFAC-CNR di Firenze, il DIMEC dell’Università di Genova. Il modulo affidato al gruppo di lavoro del Dipartimento di Ingegneria Industriale e Meccanica riguarda lo sviluppo di un efficace ed innovativo sistema di controllo strutturale di dispositivi di aggancio dei tubi di scarico di autovetture da alloggiare nella cella d’assemblaggio marmitte esistente in Magneti Marelli Exhaust System Industrial Management Technology, presso l’impianto di Venaria (TO). In particolare lo studio riguarda l’affidabilità di uno dei collegamenti, mediante saldatura MIG a filo continuo, del tubo di scarico alla autovettura che fissato sotto la vettura subisce, nel corso del proprio ciclo vita, sollecitazioni di fatica. Estrapolando i risultati di sperimentazioni precedenti, e seguendo una procedura in precedenza brevettata, è stato proposto un sistema di controllo di qualità che attraverso l’analisi termografica del componente permette di decidere sulla sua affidabilità in condizioni di lavoro. La procedura prevede una sequenza di operazioni: 1. realizzazione di una cella di controllo in linea di produzione o alla uscita della fase produttiva attrezzata con sistema capace di produrre carichi variabili e adeguato sensore all’infrarosso termico; 2. caratterizzazione termodinamica del componente mediante la realizzazione di mappe termiche (variazione di temperatura-cicli per blocchi di carico) di prodotti integri; 3. definizione del profilo (tratto di mappa) di temperatura di riferimento per condizioni di carico prestabilite (carico, rapporto di carico R, frequenza di prova, numero di cicli) e definizione dello scarto di temperatura per l’accettazione del componente; 4. sistema di confronto (possibilmente automatico) del profilo di riferimento con quello osservato sul componente sotto indagine. La procedura, che in esperienze di laboratorio ha dato risultati affidabili, è trasferibile anche in linea di produzione, in quanto è possibile realizzare una “cella di controllo” con condizioni simili a quelle realizzabili in laboratorio, svincolando il sistema da procedure di correzione dei parametri di ingresso e degli effetti di disturbo che in ambienti non strutturati potrebbero essere presenti. B IBLIOGRAFIA [1] T. Caltabiano, A. Geraci, M. Orlando, Il Progettista Industriale, 2 (1984). [2] A. Geraci, G. La Rosa, A. Risitano, In: CRES Symposium, Catania (1984), pubblicato su ATA Ingegneria Automotoristica, 8 (1985) 665. [3] G. Curti, G. La Rosa, M. Orlando, A. Risitano, In: XIV Congresso Nazionale AIAS, Catania, Italy, (1986). [4] G. Curti, A. L.Geraci, A. Risitano, ATA Ingegneria Automotoristica, 10 (1989). L